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液壓支架檢修
對(duì)于液壓支架檢修,小編為大家介紹下:
液壓支架系統(tǒng)嚴(yán)格控制及保證液壓系統(tǒng)正常工作溫度,針對(duì)以上原因系統(tǒng)應(yīng)該做到:
1)管路盡量縮短,不宜過(guò)于細(xì)長(zhǎng)、彎曲,盡量使油液流通順暢。
2)高壓油長(zhǎng)時(shí)間不**的從溢流閥溢回油箱時(shí),應(yīng)改進(jìn)設(shè)計(jì),采用變量泵或者正確的卸荷方式。
3)液壓泵及其連接處容易泄漏的地方要加強(qiáng)密封,緊固好連接件,以免造成容積損失而發(fā)熱。
4)當(dāng)調(diào)壓閥的調(diào)定值偏高時(shí),**降低工作壓力,以減少不**的能量損耗。
5)設(shè)計(jì)足夠大小的油箱,**時(shí)加裝冷卻器,如果周圍的環(huán)境溫度過(guò)高要使系統(tǒng)與外界隔絕。嚴(yán)格控制系統(tǒng)溫度在20-60℃范圍內(nèi),**不得超過(guò)70℃。
6)選用合適黏度的液壓油。
液壓系統(tǒng)為什么產(chǎn)生振動(dòng)與噪聲?如何防止和排除?
首先對(duì)振動(dòng)的產(chǎn)生根源及表現(xiàn)概述一下,方便我們理解下面講的產(chǎn)生振動(dòng)的原因。
概述:液壓沖擊、轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)的不平衡力、摩擦阻力的變化等都是產(chǎn)生不同振動(dòng)形式的根源。
在液壓設(shè)備中,往往在產(chǎn)生振動(dòng)后隨之而產(chǎn)生噪聲。
也就是說(shuō)產(chǎn)生液壓沖擊、轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)不平衡力等的原因就是產(chǎn)生振動(dòng)與噪聲的原因。
在實(shí)際使用中,液壓泵及閥出現(xiàn)振動(dòng)噪聲是經(jīng)常碰到的,通過(guò)售后服務(wù)的一些例子,我們總結(jié)了四個(gè)方面的原因。
1)溢流閥動(dòng)作失靈
溢流閥是調(diào)壓閥,溢流閥的不穩(wěn)定使得壓力波動(dòng),從而產(chǎn)生振動(dòng)與噪聲。液壓油的污染物使阻尼孔堵塞,使油液一會(huì)通過(guò),一會(huì)堵塞;溢流閥的彈簧變形、閥芯卡死;都會(huì)引起溢流閥壓力波動(dòng)。對(duì)此,應(yīng)注意溢流閥的清洗與檢查,發(fā)現(xiàn)損壞則及時(shí)修理或更換。
2)液壓泵吸空
a.空氣侵入是液壓系統(tǒng)產(chǎn)生振動(dòng)與噪聲的主要原因。
因?yàn)榭諝膺M(jìn)入液壓系統(tǒng)會(huì)產(chǎn)生氣穴現(xiàn)象。氣穴現(xiàn)象即氣泡突變爆炸。針對(duì)這個(gè)原因常在液壓缸上設(shè)置排氣裝置,另外在開(kāi)車后,使執(zhí)行元件以快速的全行程往復(fù)幾次排氣,這都是比較實(shí)用的方法。
b.液壓泵吸不上油。
液壓系統(tǒng)油面太低、吸油口過(guò)高、濾油器面積過(guò)小、液壓油黏度太大及油箱不透空氣等都導(dǎo)致液壓泵吸不上油,從而產(chǎn)生噪聲。因此**加強(qiáng)進(jìn)油口密封;吸油管口至泵吸油口高度要求小于500MM;并且選用合適黏度的液壓油。
3)機(jī)械振動(dòng)
液壓支架方面*常見(jiàn)的機(jī)械振動(dòng)就是管路抖動(dòng)及電動(dòng)機(jī)和液壓泵旋轉(zhuǎn)部分不平衡產(chǎn)生振動(dòng)。當(dāng)油管細(xì)長(zhǎng),彎頭多時(shí)應(yīng)加固定管夾,調(diào)整好電機(jī)與液壓泵的安裝精度,不小于0.1mm.
學(xué)習(xí)了液壓故障分析,以后當(dāng)我們遇到液壓系統(tǒng)發(fā)生故障時(shí),就能很快的知道從哪幾個(gè)方面去分析排除,而不用盲目的拆卸元件,也不用因?yàn)榈仁酆蠓⻊?wù)人員維修被迫停止生產(chǎn)。我想如果一個(gè)公司不僅技術(shù)人員具備液壓知識(shí),車間相關(guān)操作人員也懂液壓知識(shí),那么他們對(duì)液壓設(shè)備的合理維護(hù)與正確使用將預(yù)防和減少液壓故障的發(fā)生,甚至能**時(shí)間解決液壓故障。
4)液壓泵使用中損壞。
在使用中,由于液壓泵零件(葉片、配油盤)磨損,間隙過(guò)大,流量不足,轉(zhuǎn)速過(guò)高壓力波動(dòng),也會(huì)產(chǎn)生噪聲。面對(duì)這個(gè)原因應(yīng)加強(qiáng)液壓泵的維修與保養(yǎng)。
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